硅灰的流动性受多种因素影响，这些因素主要与其极细的颗粒形态、表面特性及环境条件相关。以下是主要影响因素：
粒径与比表面积：硅灰粒径极细（约0.1-0.3 μm），比表面积大（15,000-30,000 m²/kg），导致颗粒间范德华力增强，易团聚，降低流动性。
颗粒形貌：多为球形颗粒，理论上有利于流动，但超高比表面积和表面能会抵消其球形优势。
堆积密度：松散堆积密度低（约200-300 kg/m³），颗粒间空隙多，易形成气阻，影响流动。
吸湿性：硅灰表面具有高吸附性，少量水分（>0.5%）即可在颗粒表面形成液桥，导致严重团聚，流动性急剧下降。
SiO₂含量与杂质：高纯度硅灰（SiO₂>90%）表面活性高，更易吸附水分或气体。杂质（如碱金属氧化物）可能影响表面电荷和团聚行为。
表面改性：通过疏水处理（如硅烷偶联剂）或添加纳米二氧化硅包裹层，可减少团聚，提高流动性。
加密处理：通过机械压缩或流化床工艺增加堆积密度（可达500-700 kg/m³），减少颗粒间气隙，改善流动性。
振动与充气：施加振动或微量空气流化可打破团聚，暂时提升流动性（如气力输送场景）。
温度与湿度：高温低湿环境有助于保持干燥，减少液桥作用；低温高湿环境促进团聚。
静电效应：干燥环境下颗粒易带静电，导致吸附团聚，影响流动均匀性。
混合体系：在水泥或砂浆中，硅灰易吸附减水剂，若配方不当会导致浆体黏度增加，影响整体流动性。
载体辅助：与粗颗粒材料（如石英砂）预混合，可利用其作为“载体”改善硅灰的分散性。
1. 严格控湿：储存与使用环境保持干燥（相对湿度<50%）。
4. 工艺优化：采用振动给料、气流输送等方式辅助流动。
5. 配方调整：在复合体系中合理使用减水剂并控制硅灰掺量。